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"Ingeniería de Métodos"

Ingeniería de Métodos

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.

En 1932, el termino "Ingeniería de Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B.Maynard* y sus asociados, quedando definido con las siguientes palabras:

"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina por medio de mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las cuales un operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo (aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"

Desde este momento, el desarrollo de las técnicas de la Ingeniería de Métodos y simplificación del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día la Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos esta encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto. Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto.

La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica. Principalmente porque debido a la ingeniería de métodos, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.

Otro factor importante en el mejoramiento de la productividad es el estudio de tiempos el cual esta ligado directamente con la ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos, puesto que su preparación tiene a la ingeniería de métodos como componente básico. El analista en estudio de tiempos debe establecer los tiempos permisibles para realizar una tarea determinada, para esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos.

Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el que comprenderá las siguientes operaciones:

Obtención de los hechos: Reunir todos los hechos importantes en relación al producto.
Presentación de los hechos: Toda la información se registra en orden para su estudio.
Efectuar un análisis: Para decidir cual alternativa produce el mejor servicio o producto.
Desarrollo del método ideal: Seleccionar el mejor procedimiento para cada operación.
Presentación del método: A los responsables de su operación y mantenimiento.
Implantación del método: Considerando todos los detalles del centro de trabajo.
Desarrollo de un análisis de trabajo: Para asegurar que los operadores están adecuadamente capacitados, seleccionados y estimulados.
Establecimiento de estándares de tiempo: Estos deben ser justos y equitativos.
Seguimiento del método: Hacer una revisión o examen del método implantado a intervalos regulares.

Diagrama: Como economizar mediante la aplicación de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos.

 

Glosario

Ingeniería de Métodos: Es el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que éste sea hecho en el mejor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.
Estudio de Tiempos: Es la actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada.
Análisis de Operaciones: Es la separación de las partes de un proceso para observar el funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del proceso.
Normalización: Establecer normas especificas que rijan un determinado grupo de actividades.
Estándar de Tiempo: Tiempo promedio permisible para llevar a termino una actividad especifica.
Tolerancia: Limites a los que puede ser sometido un artefacto. Resistencia de un artefacto.

 

Bibliografía

 

"Manual de Ingeniería de la Producción Industrial" (Industrial Engineering Handbook)

H.B.Maynard

Editorial REVERTÉ S.A.

Barcelona – Buenos Aires – México (1960)

"Ingeniería Industrial – Métodos, Tiempos y Movimientos" (Motion and Time Study)

Benjamin W. Niebel

Editorial ALFAOMEGA

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